Poin Penting untuk Peralatan Startup dan Teknologi Produksi Pipa PE dengan Diameter Besar Di Atas 2000mm

Ningbo Fangli Technology Co, Ltd.adalah aprodusen peralatan mekanikdengan pengalaman lebih dari 30 tahunperalatan ekstrusi pipa plastik, perlindungan lingkungan baru dan peralatan material baru. Sejak didirikan, Fangli telah dikembangkan berdasarkan permintaan pengguna. Melalui perbaikan berkelanjutan, R&D independen pada teknologi inti dan pencernaan & penyerapan teknologi canggih dan cara lainnya, kami telah mengembangkanGaris ekstrusi pipa PVC, Garis ekstrusi pipa PP-R, Jalur ekstrusi pasokan air / pipa gas PE, yang direkomendasikan oleh Kementerian Konstruksi China untuk menggantikan produk impor. Kami telah mendapatkan gelar "Merek Kelas Satu di Provinsi Zhejiang".

Meningkatnya urbanisasi dan meningkatnya dampak perubahan iklim membuat pasokan air bersih dan pengolahan air limbah menjadi semakin penting. Permintaan ini diperkirakan akan terus berlanjut dan meningkat. Selama bertahun-tahun, kinerja pipa plastik dalam pengelolaan air telah meningkat melalui optimalisasi material, kemajuan teknologi peralatan, dan metode manufaktur. Karena kebutuhan akan volume pengangkutan air yang besar, maka kebutuhan akan diameter pipa yang lebih besar terus meningkat.

Pipa PE memiliki banyak aplikasi dan promosi yang sukses di berbagai bidang seperti pasokan air dan drainase, gas, pertanian, dan tenaga nuklir. Khususnya dalam beberapa tahun terakhir, berbagai terobosan telah dilakukan di bidang pipa PE berdiameter besar dan berdinding tebal yang ditujukan untuk aplikasi tenaga nuklir, sehingga menempatkan industri ini sebagai yang terdepan.

Bagaimana cara mengatasi tantangan dalam memproduksi pipa berdiameter besar? Apa saja teknologi peralatan dan aliran proses yang terlibat dalam produksi pipa berdiameter besar? Apa tren dan tantangan desain masa depan untuk pipa berdiameter besar? Hari ini, kami memperkenalkan "Poin-Poin Penting untuk Peralatan Startup dan Teknologi Produksi Pipa PE Diameter 2 Meter ke Atas".

I. Konfigurasi Peralatan dan Debugging

1. ekstruderSeleksi dan Parameter

1.1. Memanfaatkan aekstruder sekrup tunggal torsi tinggidengan rasio panjang terhadap diameter ≥ 40:1 dan diameter sekrup 120mm untuk memastikan plastifikasi lelehan yang seragam dan efisiensi tinggi. Output tinggi harus dicapai sambil menjamin plastifikasi material yang seragam dan ekstrusi lelehan suhu rendah.

1.2. Konfigurasikan sistem kontrol PLC dari merek internasional, dengan presisi kontrol suhu harus berada dalam kisaran ±0,5°C, untuk menghindari variasi ketebalan dinding pipa yang disebabkan oleh fluktuasi suhu lelehan.

2. Sistem Die dan Kalibrasi

2.1.Matiharus mengadopsi struktur spiral (baja paduan tempa + pelapisan krom), dengan pemanas listrik yang dikategorikan di inti untuk penyesuaian suhu yang tepat. Dies dengan struktur spiral panjang dan bervolume besar dilengkapi dengan jumlah saluran aliran spiral yang dioptimalkan dan struktur pendingin udara/minyak untuk lebih menstabilkan suhu leleh.

2.2. Jarak antaralengan kalibratorDankepala daduharus disesuaikan menjadi pendek (biasanya ≤ 5cm), dan tekanan air di dalamtangki kalibrasi vakumharus seimbang untuk mengurangi riak atau alur permukaan pada pipa.

2.3. Pendingin/penukar leleh harus dikonfigurasi di antaraekstruderDanmatiB. Mengintegrasikan pengukur diameter laser untuk pemantauan diameter luar secara real-time, menghubungkannya ke sistem umpan balik otomatis untuk mengoreksi

II. Persiapan Pra-Startup

1. Perlakuan Awal Bahan Baku

Gunakan resin PE100 khusus atau resin High-Density Polyethylene (HDPE) bermutu lebih tinggi. Saat mencampur masterbatch, keringkan hingga kadar air ≤ 0,01% untuk mencegah gelembung leleh atau degradasi. Misalnya kelas JHMGC100LST.

2. Peralatan Pemanasan Awal dan Debugging

2.1.Pemanasan die head harus dilakukan secara bertahap: untuk penyalaan awal, pemanasan awal selama 5-6 jam (pada suhu 220°C); saat mengganti cetakan, panaskan terlebih dahulu selama 4-5 jam untuk memastikan pemanasan seragam pada cetakan.

2.2. Setelah menginstalselongsong air kalibrator, gunakan pengukur rasa untuk menyesuaikan kerataan dan celah (kesalahan ≤ 0,2 mm) untuk menghindari eksentrisitas pipa atau ketebalan dinding yang tidak rata.

AKU AKU AKU. Kontrol Parameter Proses

1. Suhu dan Tekanan

1.1. Atur zona suhu ekstruder sesuai dengan Indeks Aliran Meleleh bahan mentah: Zona 1: 160-170°C, Zona 2: 180-190°C, Zona Die Head: 200-210°C. Tekanan leleh harus distabilkan antara 15-25 MPa.

1.2. Suhu inti yang terlalu tinggi dalam cetakan (> 220°C) akan menyebabkan dinding bagian dalam menjadi kasar; kontrol yang tepat melalui sistem sirkulasi oli perpindahan panas diperlukan.

2. Pendinginan dan Pengangkutan

2.1.Kontrol suhu air ditangki kalibrasi vakumantara 10-20°C. Gunakan pendinginan bertahap ditangki pendingin semprot(perbedaan suhu ≤ 10°C) untuk mencegah retak tegangan akibat pendinginan mendadak.

2.2. Sinkronkan kecepatan pengangkutan dengan kecepatan ekstrusi (kesalahan ≤ 0,5%). Kekuatan traksi daripengangkutan ulatharus ≥ 5 ton untuk memastikan peregangan pipa yang seragam.

IV. Kontrol Kualitas dan Pemecahan Masalah

1. Mengatasi Cacat Permukaan

1.1. Permukaan Kasar: Periksa saluran air yang tersumbat atau tekanan air yang tidak merata di dalamlengan kalibrator; bersihkan nozel dan sesuaikan laju aliran untuk mencapai keseimbangan.

1.2. Alur/Riak: Membersihkan kotoran dari bibir cetakan; sesuaikan tekanan negatif ditangki kalibrasi vakum(-0,05 ~ -0,08 MPa); ganti paket layar jika perlu.

2. Memastikan Akurasi Dimensi

Ukur diameter luar pipa (toleransi ±0,5%) dan tebal dinding (toleransi ±5%) setiap 30 menit. Jika nilainya melebihi standar, sesuaikan celah cetakan atau kecepatan pengangkutan.

3. Solusi Masalah Ketebalan, Kendur, dan Ovalitas yang Tidak Merata

3.1. Masalah Ketebalan Tidak Merata

3.1.1 Kalibrasi dan Penyesuaian Die

A. Potong sampel sebelum tangki air pendingin. Gunakan metode deteksi multi titik (misalnya metode 8 titik) dengan mesin bor lubang, dan gunakan jangka sorong untuk membantu mengatur celah cetakan.

B. Sesuaikan baut penyetel ketebalan dinding di sekeliling pinggiran cetakan. Setelah setiap penyetelan, tandai arah pada permukaan luar pipa dengan pena minyak untuk mengidentifikasi area penyimpangan dengan cepat.

C. Bersihkan endapan material yang terbakar secara teratur dalam area 0,5-1 cm di dalam bibir cetakan untuk mencegah kotoran mengganggu aliran lelehan.

3.1.2 Optimasi Parameter Proses

A. Mengontrolekstrudertekanan leleh antara 15-25 MPa. Sinkronkan kecepatan pengangkutan dengan laju ekstrusi (kesalahan ≤ 0,5%) untuk menghindari fluktuasi berkala yang menyebabkan variasi ketebalan dinding.

B. Sesuaikan jarak antaralengan kalibratordan bibir cetakan menjadi ≤ 5cm. Seimbangkan sudut nosel dan tekanan pembuangan air di dalamtangki pendingin semprotuntuk memastikan pendinginan yang seragam.

3.1.3 Deteksi dan Koreksi Real-time

A. Potong sampel sebelumtangki air pendingin. Gunakan metode deteksi multi titik (misalnya metode 8 titik) dengan mesin bor lubang, dan gunakan jangka sorong untuk membantu mengatur celah cetakan.

B. Mengintegrasikan pengukur diameter laser untuk pemantauan diameter luar secara real-time, menghubungkannya ke sistem umpan balik otomatis untuk mengoreksipengangkutanpembukaan celah kecepatan atau cetakan.

3.2. Masalah Kendur (Melt Sag).

3.2.1 Kontrol Suhu dan Pendinginan

A. Mengurangi suhu leleh (10-15°C lebih rendah dari proses konvensional). Gunakan sistem sirkulasi minyak perpindahan panas untuk menstabilkan suhu inti cetakan pada ≤ 220°C.

B. Menerapkan kontrol bertahap terhadap perbedaan suhu dalam tangki pendingin semprot (≤ 10°C). Tingkatkan tekanan negatif ditangki kalibrasi vakumhingga -0,05 ~ -0,08 MPa untuk mempercepat pemadatan lelehan.

3.2.2 Peningkatan Peralatan dan Proses

A. Gunakan cetakan distributor spiral untuk mengoptimalkan desain saluran aliran, meningkatkan dukungan lelehan, dan menghindari keruntuhan lokal.

B. Sesuaikanlengan kalibratortekanan pembuangan air (kesalahan ≤ 5%). Kurangipengangkutankecepatan hingga di bawah 50% dari nilai pengenal untuk memperpanjang waktu pendinginan.

3.3. Masalah Ovalitas

3.3.1 Kompensasi Gravitasi dan Optimasi Kalibrasi

A. Pasang rol koreksi multi titik (satu set setiap 2 meter). Gunakan tekanan hidrolik untuk mengatur tekanan roller dan menyeimbangkan gaya pada pipa.

B. Sesuaikanlengan kalibratortekanan pembuangan air (kesalahan ≤ 5%). Berkoordinasi dengan hisap seragam daritangki kalibrasi vakumuntuk memastikan kebulatan.

3.3.2 Penyesuaian Parameter Proses

A. Menerapkan pemanasan zonasi pada mandrel (kesalahan ±2°C) untuk mencegah penyusutan lelehan yang tidak merata yang menyebabkan ovalitas.

B. Periksa dan bersihkan kotoran darilengan kalibrator, pelat penyangga, atau cincin penyegel untuk menghindari resistensi lokal yang tidak merata yang menyebabkan deformasi.

Jika Anda memerlukan informasi lebih lanjut,Ningbo Fangli Technology Co, Ltd.menyambut Anda untuk menghubungi untuk pertanyaan terperinci, kami akan memberi Anda panduan teknis profesional atau saran pengadaan peralatan.